Ponad pół miliona samochodów marki BMW na całym świecie objęto akcją serwisową związaną z ryzykiem pożaru. Problem dotyczy elementów rozrusznika, które mogą ulegać nadmiernemu zużyciu i w efekcie prowadzić do zwarcia elektrycznego. W samych Chinach, poinformował Reuters, recall obejmuje ponad 147 tys. importowanych pojazdów. Akcja serwisowa obejmuje wybrane importowane modele BMW 2 Series, BMW 4 Series, BMW 5 Series, BMW 6 Series, BMW 7 Series, BMW X4, BMW X5, BMW X6 oraz BMW Z4 wyprodukowane między 31 lipca 2020 r. a 22 grudnia 2022 r., jak wynika z komunikatu chińskiego regulatora rynku – State Administration for Market Regulation.

Jest ryzyko zagrożenia, jest reakcja

Takie sytuacje zdarzają się nawet najbardziej doświadczonym producentom samochodów. Branża motoryzacyjna produkuje rocznie dziesiątki milionów pojazdów, a każdy z nich składa się z tysięcy elementów mechanicznych i elektronicznych. W przypadku klasycznych samochodów spalinowych wiele komponentów – jak rozruszniki, alternatory czy układy zapłonowe – pracuje w bardzo wymagających warunkach temperaturowych i mechanicznych. Dlatego akcje serwisowe są częścią funkcjonowania przemysłu motoryzacyjnego i służą eliminowaniu potencjalnych wad wykrytych już po wprowadzeniu pojazdów na rynek.

Przeczytaj też: Samochód elektryczny to nie ideologia

Warto zauważyć, że mimo takich przypadków nikt nie postuluje zakazu sprzedaży czy produkcji samochodów spalinowych. Recall jest standardowym mechanizmem bezpieczeństwa w branży i pokazuje raczej zdolność producentów do identyfikowania problemów oraz reagowania na nie. Paradoksalnie podobne dyskusje często pojawiają się w odniesieniu do nowych technologii, zwłaszcza elektromobilności, choć skala i liczba akcji serwisowych w tradycyjnej motoryzacji pokazuje, że również dojrzałe technologie nie są całkowicie wolne od ryzyka.

Większe rygory dla baterii

Co więcej, współczesne fabryki samochodów coraz częściej projektowane są z wykorzystaniem tzw. cyfrowych bliźniaków – wirtualnych modeli zakładów produkcyjnych i całych linii technologicznych. Dzięki temu możliwe jest symulowanie procesów produkcyjnych, wykrywanie potencjalnych błędów i optymalizacja jakości jeszcze przed uruchomieniem produkcji. Szczególnie widoczne jest to w sektorze baterii do samochodów elektrycznych, gdzie kontrola jakości obejmuje m.in. precyzyjne monitorowanie składu chemicznego materiałów, temperatury produkcji czy mikroskopijnych defektów ogniw.

W efekcie produkcja baterii bywa dziś objęta nawet bardziej rygorystycznym nadzorem niż wytwarzanie wielu komponentów tradycyjnych silników spalinowych. W zakładach bateryjnych standardem są setki punktów kontrolnych, systemy analizy danych w czasie rzeczywistym oraz automatyczne systemy wykrywania anomalii. To pokazuje, że transformacja motoryzacji to nie tylko zmiana napędu, ale również ogromny skok technologiczny w sposobie projektowania i kontroli procesów przemysłowych.

Zdj. Luca on Unsplash