Zanim na morzu stanie choćby jedna turbina wiatrowa, w powstanie farmy zaangażowane są setki, jeśli nie tysiące osób. Liczy się każdy szczegół, od etapu projektowania po budowę.

Projekt morskiej farmy wiatrowej Baltica 2 zbliża się wielkimi krokami właśnie do fazy budowy. W 2026 roku rozpoczną się pierwsze prace na Morzu Bałtyckim, za które odpowiada Ørsted. Duński partner PGE przy projekcie pilnuje spraw na morzu, polska spółka – na lądzie.

Fundamenty wielkości budynku

Pod koniec września 2025 roku pierwsza partia monopali dla farmy Baltica 2 opuściła halę produkcyjną w zakładach EEW. Na potrzeby ogromnego przedsięwzięcia (będzie to największa morska farma w tej części Europy) potrzeba 111 monopali (107 dla turbin i 4 dla morskich stacji elektroenergetycznych).

Przeczytaj też: Trzeci projekt do kompletu, Baltica 1 gotowa na aukcję

Mowa tu o ogromnych monopalach, których wymiary sprawiają, że nie każdy zakład jest w stanie dostarczyć podobne elementy, a i ich transport stanowi nie lada wyzwanie. 77 monopali o średnicy 9,5 m wyprodukuje EEW. Monopale o średnicy 10,5 m dostarczy spółka Steelwind.

Testy na 30 lat pracy

Cały proces musi być jednak nadzorowany. W przypadku dostaw dla projektu Baltica 2 odpowiada za to m.in. Olga Alieksieienko, menedżerka ds. fabrykacji (Fabrication Manager) w Ørsted. Od takich osób zależy, czy finalny produkt trafi na projekt.

– Jesteśmy odpowiedzialni za akceptację danego elementu i zatwierdzamy jego użycie. Jeśli musimy odrzucić produkt, dostawca jest zobowiązany do tego, by wykonać go ponownie zgodnie z naszymi wymogami jakości i zapisami umowy– opowiada Alieksieienko.

Taka dodatkowa kontrola, znana także z innych projektów energetycznych, sprawia, że każdy element turbiny jest oglądany z kilku stron zanim zostanie wykorzystany.

Skrupulatność wynika nie tylko z kwestii bezpieczeństwa. W końcu wiatraki będą stać na morzu, w słonej wodzie i często będą wyeksponowane na trudne warunki atmosferyczne. Mają działać co najmniej 30 lat – temu służy nadzór produkcji ich elementów od samego początku.

Wiedza, która procentuje

Jak wylicza Alieksieienko, kontrola jakości odbywa się na różnych etapach fabrykacji, zgodnie z Planem Inspekcji i Testów (ITP). Oznacza to, że jest obecna ze swoim zespołem na miejscu, w zakładzie dostarczającym monopale. Codzienna praca to weryfikacja wymiarów i raportów, monitorowanie tego, jak przebiegają badania nieniszczące (NDT).

– To m.in. ultradźwiękowe badanie spoin, upewnienie się, że naprawy zostały wykonane. Odpowiadamy także za kontrole wyrywkowe (spot check), nadzorujemy testy jakości powłoki – opisuje.

Przeczytaj też: Nowela offshore wind z podpisem prezydenta

Część mniej praktyczna związana jest z weryfikacją, porównywaniem i prowadzeniem dokumentacji dla każdego z produktów. Z tym wiąże się jeszcze jedna praca. Chodzi o wyciąganie wniosków na potrzeby kolejnych projektów, ulepszanie istniejących norm i wytycznych czy modyfikacja rozwiązań. Z inwestycji na inwestycję taka baza wiedzy stale się rozszerza.

– Nasze dotychczasowe zalecenia skupiały się na szczegółowych kwestiach, takich jak wykonalność spawania elementów stalowych na monopalu oraz minimalizacja wad spawalniczych przy danym projekcie, z uwzględnieniem czasu produkcji w hali. Są to kwestie na poziomie mikro, ale z punktu widzenia inżynierii mają one ogromne znaczenie – mówi Alieksieienko.

Każdy ze 111 monopali, które staną na projekcie Baltica 2, przejdzie taki sam, żmudny proces „kwalifikacji”. Ostateczna ewaluacja mierzącego kilkadziesiąt metrów stalowej konstrukcji trwa 10 dni.

Tymczasem instalacja monopali to tylko jedna z wielu prac na morskim placu budowy. Podobne procesy obejmują wytwarzanie kabli dla offshore wind, turbiny wiatrowej i jej elementów, na czele z łopatami, czy infrastruktury towarzyszącej.

Prace związane z instalacją monopali na morzu dla projektu Baltica 2 rozpoczną się w pierwszej połowie 2026 roku.

Artykuł sponsorowany